Wielkość potrzeb materiałowych w metodzie MRP określana jest na podstawie

Wyjaśnienie

Metoda MRP, czyli planowanie potrzeb materiałowych, opiera się właśnie na potrzebach brutto, strukturze wyrobu oraz aktualnym stanie zapasów dysponowanych. To jest sens tej metody: system najpierw wie, co trzeba wyprodukować, potem przez strukturę wyrobu, czyli BOM, rozbija wyrób gotowy na podzespoły, części i materiały, a następnie sprawdza, ile z tego już realnie jest dostępne. Dopiero wtedy można określić rzeczywiste potrzeby materiałowe i zaplanować zamówienia albo zlecenia produkcyjne. W praktyce wygląda to tak: jeśli firma ma wykonać 100 rowerów, to MRP nie zamawia od razu wszystkiego na ślepo. System sprawdza, ile ram, kół, siodełek i śrub wynika ze struktury wyrobu, a potem porównuje to z zapasem dysponowanym w magazynie. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych zasad w logistyce produkcji, bo bez niej łatwo zrobić albo nadmierny zapas, albo zatrzymać produkcję przez brak jednej drobnej części. Dobra praktyka branżowa mówi, że dane w kartotekach materiałowych, BOM-ach i ewidencji zapasów muszą być aktualne, bo MRP jest tak dokładne, jak dokładne są dane wejściowe. Typowy zapis obliczenia można uprościć do postaci: PN = PB + ZB - ZD - PP, gdzie PN to potrzeby netto, PB to potrzeby brutto, ZB to zapas bezpieczeństwa, ZD to zapas dysponowany, a PP to planowane przyjęcia. Właśnie dlatego odpowiedź ze strukturą wyrobu i zapasem dysponowanym jest najpełniejsza.